10 años del innovador sistema Rugofir

Por Alfredo Bobis, jefe de Desarrollo de Producto del área de Materiales de Sorigué

Este año cumplimos una década aplicando el sistema Rugofir, un nuevo concepto sostenible e innovador de capa de rodadura englobada dentro de las mezclas bituminosas en caliente (BBTM). El sistema se empezó a desarrollar en 2010, siguiendo las necesidades e inquietudes de nuestros clientes quienes solicitaban rodaduras que simplificaran los tiempos de ejecución, evitando los costes del fresado de zonas que estaban en buen estado. Además, se quería conseguir la restitución de las características principales de las capas de rodadura en el mínimo espesor, tomando como base el estudio y seguimiento de las actuales BBTM para solucionar los problemas que presentaban desde su extendido hasta su vida útil, así como mejorar y aportar un nuevo concepto de rodadura.

Este sistema consiste en la aplicación conjunta de un riego con emulsión de betún altamente modificado seguido de una capa ultradelgada de mezcla bituminosa en caliente. El resultado es una capa de rodadura con estructura monogranular con un alto contenido de betún aportado, tanto por la mezcla bituminosa, como por el residuo de la emulsión aplicada simultáneamente al extendido.

Con este tratamiento se consiguen restablecer y mantener a lo largo de su vida útil las principales características superficiales en una capa de rodadura, mejorando la calidad de ejecución y los rendimientos y minimizando la afección al tráfico.

Pavimentación más sostenible

El sistema permite la ejecución de capas ultradelgadas con hasta la mitad del volumen de material necesario comparado con las rodaduras convencionales. Esto supone un ahorro de materia prima, un menor consumo energético para su fabricación en planta a altas temperaturas y menos presencia de vehículos pesados para el transporte del material, hecho que reduce la congestión de las vías próximas a la zona de actuación. En intervenciones de recuperación de CRT o IRI, se puede evitar actuar en arcenes, con el consecuente ahorro.

Por otro lado, debido a que no es necesario realizar trabajos previos de fresado de la capa existente, se genera un significativo ahorro económico y ambiental del transporte y procesamiento del material fresado.

El método consiste en la aplicación conjunta de un riego con una emulsión altamente modificada (C60BP4 – Elastam) con dotaciones de riego superiores a las especificaciones actuales (0,8 y 1,5 Kg/m2), seguido del extendido de una capa de mezcla bituminosa ultradelgada (de 1 a 2 cm) aplicado en dotaciones de mezcla de entre 20 y 45 Kg/m2. Las dotaciones de emulsión se optimizan dependiendo del estado de macrotextura y fisuración del firme existente. Esto se consigue con una extendedora Sprayjet, cuyos dos únicos equipos a nivel nacional se encuentran en la flota del grupo. La Sprayjet incorpora un depósito de emulsión y un sistema de rampas de riego que permite aplicar la dotación de emulsión escogida en toda la superficie del extendido, seguido de la mezcla bituminosa ultradelgada.

El tiempo transcurrido entre la aplicación de la emulsión bituminosa y la extensión de la mezcla bituminosa es inferior a cinco segundos. Cuando la mezcla bituminosa, que se encuentra a 150-170ºC, entra en contacto con la emulsión modificada se produce su rotura gracias a la evaporación inmediata del agua de la emulsión que produce, a su vez, un efecto de ascensión por capilaridad.

Este fenómeno provoca que el residuo modificado de la emulsión envuelva la parte inferior de los áridos que conforman la mezcla bituminosa en caliente consiguiendo que se fusionen el betún de la mezcla bituminosa y el residual de la emulsión. La suma de los betunes empleados, el propio de la mezcla y el aportado por el residuo de la emulsión altamente modificada, crea un mástico que además de asegurar la adherencia entre capas, dota la parte inferior de la ultradelgada de un alto grado de impermeabilidad, sin que la parte superior pierda textura. De este modo se refuerza frente a los cambios térmicos y factores climatológicos. La morfología de la estructura interna que se forma evita la penetración y/o circulación de suciedad y su acumulación, facilitando la limpieza que ejerce el agua y el paso de vehículos de forma natural y manteniendo los valores de textura negativa.

Después del extendido tiene lugar el sistema de acabado que no denominamos compactación porque no es necesario transmitir energía en el proceso. En esta fase se emplea un compactador metálico liso y uno o dos compactadores neumáticos. A diferencia de las mezclas BBTM, emplearemos estos equipos sin miedo a variar o a perder textura. La mezcla, con esqueleto mineral monogranular, no tiene compacidad debido al espesor mínimo que se aplica en el extendido. La función de los compactadores consiste, por tanto, en asegurar el contacto de la emulsión que se integra a la mezcla con la totalidad de la superficie de extendido.

La primera de las obras de Rugofir realizada en 2011 recogía una de las principales necesidades que las administraciones solicitaban, en este caso el Ayuntamiento de Barcelona en la Avenida Vallbona donde se ejecutaron dos tramos de diferentes texturas de acabado, sin realizar fresado previo.

Durante los diez años de aplicación del sistema se han ejecutado casi 2.000.000 m2 por el territorio nacional, aplicado en vías urbanas (9%), carreteras (38%) y autovías/autopistas (53%).

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